ÇOK İNCE TALAŞ KALDIRMA YÖNTEMLERİ
Honlama, ince honlama ve lepleme çok ince talaş kaldırma yöntemlerin arasına girmektedir. Çok ince talaş kaldırma yöntemlerinin amacı, taşlanmış yüzeylerin üzerinde bulunan çizik ve benzeri bozuklukları gidermek yani yüzey kalitesini iyileştirmektir
HONLAMA
Honlama toz halindeki abrasif taneciklerden oluşan ve honlama taşı denilen taşla düşük hızda yapılan talaş kaldırma işlemidir. Honlama takımı gövde, bunun çevresinde 2 ila 6
honlama taşı abrasif niteliği taşımayan kılavuzlardan meydana gelmektedir. Honlama işlemi öteleme ve hafif bir dönme hareketi ile gerçekleştirilir. Kesme hareketini oluşturan bu iki hareketin bıraktığı izler çapraz şeklindedir. Dönme hareketi bir motordan, öteleme hareketi ise elle yapılır veya bir motor tarafından sağlanır. Elle honlama denilen birinci halde, dönme hareketi elde etmek için matkap, torna tezgahı veya elektrik motoru ile donatılmış bir tertibat kullanılabilir. Mekanik honlama adını taşıyan ikinci durumda öteleme veya döndürme hareketini sağlayan honlama tezgahı kullanılır. Bu tezgahlar dikey, yatay veya V şeklinde, tek akslı veya çok akslı şekilde olabilir.
Honlamada taş öteleme ve dönme harekelerinin yanı sıra işlenen yüzeye bastırılması gerekir. Basma işlemi takımın içinde bulunan bir genleşme mekanizması ile gerçekleştirilir. Genleşme mekanizması bir koni ve koni çubuğundan meydana gelir. Koni honlama taşlarını taşıyan taşıyıcının iç kısmına yerleştirilir. Şöyle ki¸ koni çubuğu aşağıya doğru itildiğinde, taşlarla birlikte taşıyıcı radyal yönde genleşir ve bu şekilde taş ile yüzey arasında gereken basıncın oluşmasını sağlar. Koni çubuğunun hareketi mekanik veya hidrolik bir sistemle sağlanır. Bu son durumda koni çubuğu direkt olarak pistonun tijine bağlanır.
Honlama işlemi şu şekilde gerçekleştirilir. Takım işlenecek yüzeyin içerisine yerleştirilir, genleşme mekanizması ile taşla yüzey arasında gereken basınç sağlanır ve tezgah çalıştırılır. Başlangıçta taş, yüzey pürüzlülüğünün tepeleri ile temasta bulunur, yavaş yavaş talaş kaldırarak bunları eşitler ve işlemin sonunda tüm yüzeyle temasa geçer. Honlamanın bundan sonra devam etmesi yüzeyleri doğruluğunu bozar. Dolayısıyla düzgün bir honlama elde edilmesi için taşın uzunluğu en azından pürüzlülüğün iki tepesi ile temasta bulunacak şekilde olmalı ve honlama zamanında bitirilmelidir.
Honlamada önemli bir konu, taşların kendini yenilemesidir. Öteleme hızının artması ile taşların bu özelliği iyileşir, ancak bu şekilde kaldırılan talaş miktarı da artar. Talaş miktarının artması ile iyi bir yüzey kalitesi elde edilemez. Bu nedenle honlama birincisi ön honlama, ikincisi nihai olmak üzere iki kademede yapılır. Ön honlama ile istenen boyut ve geometrik kalite, nihai honlama ile istenen yüzey kalitesi sağlanır.
Honlama Taşının Yapısı:
Honlama taşının yapısı, zımpara (taşlama) taşının yapısı gibidir.Honlama taşlarının küçük basma basınçlarında kendi kendilerini bileyerek çalışmaları gerekir, yani tanelerin küçük tane yüklerine rağmen parçalanıp ufalanabilmesi ve kopabilmesi istenir.Genel olarak kullanılan elmas ve bornitrit tane cinsleri 20 m ile 200 m tane büyüklükleri halinde kullanılır.Dolayısıyla daha küçük tane daha küçük yüzey pürüzlülüğünü (Rz=0.1 … 10 m) meydana getirir.
Tane büyüklükleri, basma basıncı ve kesme hızı honlama esnasında erişilebilen yüzey kalitesine etki eder.
Honlama metodu, honlama yüzeyinin şekline ve konumuna göre, silindirik honlama ve düzlemsel honlama olarak, honlama boyuna göre, uzun honlama ve kısa honlama şeklinde
HONLAMA TAKIMLARI VE MALZEMELERİ
Honlama taşları için silisyum karbür, alüminyum oksit, elmas ve kübük kristal şeklinde bor nitrit gibi abrasif taşlar kullanılır. Silisyum karbür, dökme demir ve demir olmayan malzemeler, alüminyum oksit, çelik, elmas ve krom ile kaplanmış yüzeyler veya çok sert metal ve seramikler kullanılır. Elmas yüksek prodüksiyonlu otomat honlama tezgahları ve hatları için uygun bir malzemedir.
Honlama takımları elle veya mekanik olmak üzere iki gruba ayrılır.
Elle Honlama Takımları: Bir veya birkaç taş, kılavuzlama pabuçları, sap veya kamadan meydana gelir. Kamanın görevi, taşın genleşmesini yani yüzeye doğru bastırılmasını ve ilerlemesini sağlamaktır. Kılavuzlama pabuçları aşınmaya dayanıklı olan bronz, dökme demir, sinter metal ve plastik malzemelerden yapılırlar. Uzun delikler için kullanılır.
Mekanik Honlama Takımları: Gövde, taş ve taş taşıyıcıları, genleşme elemanı, koni, koni çubuğu ve dönme hareketini sağlayan malafadan meydana gelir. Malafanın bir ucu gövdeye diğer ucu tezgahın ana miline bağlıdır. Taşların genleşmesini sağlayan koni çubuğu, tezgahın ayar mekanizmasına bağlanır.
İNCE HONLAMA
İnce honlama; honlamanın bir seçeneği olup,şu özelliklere sahiptir: Honlama taşına çok benzeyen taş çok kısa (6……7 mm civarında) ve çok çabuk stroklar (dakikada 400’ün üzerinde) yapmaktadır; parça dönme hareketi yapmaz; taş yüzeye çok hafif (0,7….3 daN/cm2) ve kontrollü olarak bastırılır; strokun izleri kontrol edilir; şöyleki bir tanecik iz üzerinden iki defa geçmez; düşük viskoziteli zengin bir yağlama-soğutma sıvısı kullanılır.
İnce honlamanın amacı, yüzeylerde metal lekelerini kaldırmak, taşlamadan kalan geometrik eşitsizlikleri düzeltmek, gerilmeleri ve yanmaları bertaraf ederek yüzey bütünlüğünü yeniden oluşturmaktır.
İnce honlamanın esası şu şekilde izah edilebilir: Başlangıçta taş, pürüzlerin tepeleri ile temasta bulunur. İşlem sırasında taş, talaş kaldırarak pürüzlülüğü azaltır ve gittikçe düzgün bir yüzey oluşturur. Şöyle ki belirli bir yüzey pürüzlülüğünde, basıncın etkisi ile taş yüzey arasında, yüzeyleri tamamen birbirinden ayıran hidrodimanik bir yağ tabakası meydana gelir. Bu durumda işlem bitmiş sayılır.
a) Bir hadde silindirinin honlanması
b) Bir kayıtın yan yüzeyinin honlanması
c) Bir motor silindiri yüzeyinin honlama rayhası ile honlanması
Honlamada taşın ve işin hareketleri çok düşüktür. Honlamanın incelik ve kabalık derecesine göre honlama taşının baskısı (p) ve işin (yerine göre taşın) devir sayısı ayarlanabilir. Çok hassas honlama kalitesi için (p) baskı kuvveti ve işin (taşın) devir sayısı düşük tutulur. Bundan daha kaba bir yüzey kalitesi için baskı kuvveti(p) ve işin (taşın) devir sayısı artırılabilir. Normal şartlarda baskı kuvveti (p) 10…100N/cm2 işin (taşın) çevresel hızı 5m/s olmalı ve işin derecesi 100C’yi aşmamalıdır. Bunun için ayrıca honlama yağı kullanılması gerekir.Honlamanın başladığı anda işin yüzeyinden fazla talaş kalkar. Yüzey pürüzlülüğü azaldıkça kaldırılan talaş miktarıda azalır. Honlama yaparken, honlama yağı (gaz yağı kullanılabilir.) kullanılması şarttır. Honlama yağı hem işinin yükselmesini önler hemde taşın yüzeyini temiz tutarak sürekli kesmesini sağlar.
Honlama işlemini torna matkap tezgahında yapmak mümkündür. Bu makinalarda dönmesi sağlanan alete, ileri geri hareket el ile yaptırırlır. Ancak bu yöntemle iyi ve tam ölçüsünde bir iş elde etmek beceriyi gerektirir. Sayısı çok olan parçaların devamlı olarak honlanması için özel makinalar yapılmıştır. Silindirleri ovalleşen otomobil motorlarını arabadan sökmeye luzum kalmadan honlayacak makinalarda yapılmıştır. Krank muylularının honlanması içinde honlama tezgahı vardır.
Bu honlama silindirik makine parçalarına uygulanır. Burada silindirik iş parçası kendi etrafında döner aynı zamanda boydan boya hareket eder. Veya iş sadece kendi ekseninde döner honlama başlığı iş boyunca titreşim yaparak gidiş-geliş hareketi yapar. Bu yöntemle honlama taşına elektronik olarak titreşim hareketi yaptırılır. Titreşim hareketi yüzeyin temiz çıkmasını sağlar.
Motor silindirleri, hidrolik silindirleri, biyel boru yatakları, rulma bilezikleri v.b. Makine parçalarının iç yüzeyleri honlanarak hassas yüzey kalitesine getirilir. İç yüzeylerin honlanması “honlama raybası” ile yapılır. Honlama raybalarının çevresinde eşit aralıklı 3-12 prizmatik biçimli taşlar vardır. Honlama yapılırken raybanın standartları;
| Delik Çapı
(mm) |
Honlama Payı |
|
| Gri Döküm | Çelik | |
| 20–50 | 0,015–0,04 | 0,006–0,02 |
| 50–100 | 0,02–0,06 | 0,01–0,03 |
| 100–200 | 0,03–0,08 | 0,02–0,05 |
LEPLEME
Lepleme taşlanmış yüzeylerde çok küçük hataları düzeltmek, çok iyi yüzey kalitesi elde etmek ve birlikte çalışacak iki yüzeyin alıştırılmasını sağlamak amacıyla yapılır. İşlem abrasif bir malzeme ile düşük hızda ve alçak basınçta gerçekleştirilir.
Lepleme elle veya mekanik olarak yapılabilir. Elle leplemede toz halinde serbest abrasif tanecikleri; mekanik leplemede birbirine taş şeklinde bağlanmış abrasif tanecikler kullanılır. Bu bakımdan mekanik lepleme, taşlama veya honlama ile karıştırılabilir. Ancak taşlamadan farklı olarak lepleme, çok düşük hızda honlamaya göre farlı takım tipleriyle yapılır.
Elle leplemede abrasif tanecikleri yağ, gres yağı, gaz yağı ve sabunlu su ile karıştırılarak kullanılabilir. Münferit parça leplenmesinde abrasif tanecikleri, lepleme çarkı denilen bir disk ile parça üzerine bastırılır. ve meydana gelen sürtünme ile talaş kaldırılır. İşlem sırasında çarklar birbirine göre zıt yönde dönerler; parça ise öteleme hareketi yapar. Parçanın öteleme hareketi; kafes denilen bir tertibatın çark eksenlerine göre eksantrik olarak dönmesinden ileri gelir. Kafes ve çarkların döndürme mekanizmaları farkıdır. Parçaların üzerine basma kuvveti genellikle üst çarkın ağırlığı ile meydana getirilir. Lepleme çarkı genellikle yumuşak bir malzemeden yapılır, bu şekilde abrasif tanecikleri diskin yüzeyine gömülerek diski aşındırmazlar. Bu amaçla, yumuşak dökme demir, demir olmayan yumuşak alaşımlar veya demir olmayan malzemeler kullanılır.
Temas halinde bulunan parçaların leplenmesinde birbirine göre izafi harekette bulunan parçaların arasına lepleme macunu veya sıvısı konulur; böylece harekete geçirilen abrasif tanecikleri, yüzeylerin işlenmesini sağlarlar. Bu yöntem valf-valf yuvası, segman kullanılmayan silindir-piston, dişli çarklar gibi sistemlerde kullanılır.
Dış silindirik yüzeylerin işlenmesi, lepleme burcu denilen bir burç veya iki disk arasında yapılabilir; bunun yanı sıra puntasız denilen bir yöntemde mevcuttur. Lepleme burcu esas elle lepleme yöntemidir. Burada parça çapına uygun ve işlenecek yüzeyin uzunluğundan daha kısa, yumuşak malzemeden yapılan bir burç kullanılır.
İki disk arasında lepleme, genellikle bir tezgahta yapılır. Bu amaçla tezgâhın ana miline, dönme yönleri zıt olan, birisi üst diğeri alt iki disk bağlanır. Parçalar, alt diskin üst yüzeyinde bulunan ve diskin eksenine göre eksantrik konumda bulunan oluklara yerleştirilir. Disklerin dönmesi ile parçalar dönmekle beraber ileri ger hareket de yapmaktadırlar. Birçok parçayı aynı anda işleyebilen sistem çok prodüktiftir. Bazı hallerde disklerin yerine lepleme taşları kullanılır.
Puntasız leplemede parça, aynı yönde dönen iki lepleme rulosu arasına yerleştirilir. Ruloların dönmesi ile zıt yönde dönen parçaya sağ-sol bir öteleme hareketi de verilir. Bu yöntem küçük parçalara uygulanır.
Düzlemsel yüzeylerin leplenmesi elle veya mekanik olarak yapılır. Elle lepleme parça sayısının az olduğu durumlarda kullanılır. Günümüzde düz yüzeylerin işlenmesi için daha çok mekanik yöntemler uygulanır.
Küresel yüzeylerin iç kısmı küresel olan bir lepleme diski ile işlenir. Büyükparçalar için iki işleme yöntemi vardır. Birincisinde parça sabit ve lepleme diski bir krank mili yardımıyla dönme ve eksantrik bir hareket yapmakta, ikinci durumda parça dönme, yüzer şekilde olan lepleme çarkı ise titreşimli hareket yapmaktadır. Genellikle lepleme işlemlerinde gereken basınç (2,5……20)(N/cm2) civarındadır.
Lepleme Takımları ve Lepleme Maddesi:
En önemli takımlar, düzlem lepleme için dökme demirden yapılmış olan lepleme diskleri (pleytleri), dış silindirik lepleme için lepleme kovanları ve delik leplemek için lepleme milleridir. Yumuşak lepleme takımları, örneğin bakır veya suni reçinede taneler kısmen tutulurken ve bu nedenle iş parçasına taşlayarak polisajlayarak etki edilirken, sert lepleme takımlarıyla tanelerin yuvarlanması temin edilir.
Lepleme maddesinin, her şeyden evvel, basınca ve ısınmaya dayanıklı olması gerekir. Ortalama tane çapları 5 mm ile 10 mm (Tane sayısı 200 ile 1200) arasında bulunur. Artan lepleme basıncı ile genel olarak aşındırıcı taneler parçalanmak suretiyle küçülürken, elmas taneleri aşınır ve etrafında dönen lepleme karışımı ile birlikte işlenebilecek şekilde parçalanılır. Lepleme karışımı, lepleme sıvısından (karışımından) veya lepleme pastasından ve lepleme maddelerinden meydana gelir.Lepleme sıvısı olarak, %2ile %3 lepele konsantrasyonu olan su veya yağ, petrol ve diğer katkı maddelerinden meydana gelen karışım kullanılır.
Lepleme İşlemini Etkileyen Faktörler:
Düz Lepleme:
Düz yüzeylerin, örneğin ölçü cihazları, mastarlar, pompa parçaları (sızdırmazlık yüzeyleri) ve sert metal takımların leplenme işlemidir. İş parçaları, diskli lepleme makinesinin üstüne, gerek iş parçalarının gerekse lepleme disklerinin aynı ölçüde ve düz (düzlem) talaş kaldırılan bileziğin içine konulur ve böylece hareket ettirilir.
Düz Paralel Lepleme:
İki diskli bir lepleme makinesinin üstündeki paralel yüzeyler tarafından iş parçasının işlenmesidir. İş parçaları kafesler içinde sevk edilir. Tipik uygulama örnekleri, ara mesafe bilezikleri, sızdırmazlık plakaları ve nihai ölçülerdir.
Dış Silindirik Lepleme:
Meme iğneleri, kontrol silindirleri ve hidrolik-kumanda pistonları gibi iş parçalarının, bir yada iki diskli lepleme makinesinin, lepleme disklerinin arasına bir kafes tarafından yuvarlanarak sevk edilmesidir.
İç Silindirik Lepleme:
Bir dönme ve kurs (öteleme) hareketi yapan, lepleme kovanı ile deliklerin leplenme işlemidir. Bu işlemeye ait tipik örnekler, püskürtme (enjektör) pompası parçaları ve hidrolik ventillerdir.
ABRASİF JET İLE İŞLEME
Abrasif jet ile işleme, bir püskürtücüden sıvı veya gaz ile yüksek hızla taşınan abrasif taneciklerinden oluşan bir jet işleme yöntemidir. Jet isabet ettiği yüzeylerden talaş kaldırır. Yöntem çok sert olan germanyum, silisyum, mika, cam ve seramik gibi malzemelerde kullanılır. Genellikle düşük olan kesme kabiliyeti, jet akımının yoğunluğuna ve hızına bağlıdır. Abrasif olarak genellikle boyutları (280…..320) arasında bulunan alüminyum oksit ve silisyum karbür kullanılır. Jetin hızı (600…..1000)(m/s) olup gereken hava basıncı (6…..8)(bar) civarındadır. Püskürtücü ile yüzey arasında (50…..60)(mm) ve jet açısı yaklaşık 45 derece olduğu durumda çok iyi sonuçlar elde edilir. Abrasif taneciklerini taşıyan gaz veya sıvı (su), işlenen yüzeyin soğutulmasını da sağlar. Gaz olarak hava veya azot kullanılır. oksijen kullanılmamasına özen gösterilir.
TAŞLAMA
Bir makineyi meydana getiren parçaların ayrı ayrı görevleri vardır bunlardan bağzıları kaba ölçü tamlıklarında ve kaba yüzey kalitelerinde yapılırlar. Bazıların da hassas veya çok hassas ölçü tamlıklarında ve yüzey kalitelerinde yapılması zorunluluğu vardır. Çünkü bu tür parçalar ya birbiri üzerinde sürtünülerek çalışırlar veya birbirine sıkı geçirilerek montaj edilirler. Bu yüzden bu parçaların yüzey kaliteleri ve ölçü toleransları hassastır. Bunun için hassa ölçü tamlığında ve yüzey kalitesinde yapılması gereken makine parçaları torna, freze ve vargel gibi iş makinelerinde yapıldıktan sonra ayrıca taşlama makinelerinde taşlanırlar özellikle sertleştirilmiş makine parçaları taşlanmadan kullanılamaz işte bu nedenlerden dolayı, hassas ölçü tamlığı ve hassas yüzey kalitesi amacıyla makine parçalarının taşlanması gerekir.
Diğer taraftan makine parçalarının döküm yüzeyler, kaynak yerleri çapakları da yine zımpara taşları ile temizlenir. Çok sert parçalar veya testerelerle kesilmesi mümkün olmaya parçalar yine zımpara taşlarıyla kolayca kesilebilirler. Kesici takımları bilenmesi, profil yüzeylerin, vidaların ve dişlerin çok hassas yapılması da taşlama suretiyle yapılır. Şekil 1′de taşlamanın kullanma alanları örneklerle gösterilerek açıklanmıştır.
Sekil 1: Taşlama Çeşitleri: a,b. Perdahlama; c. Taşla kesme; d. Takım bileme; e. Düzlem taşlama; f. Silindirik taşlama; g. Vida taşlama; h. Takım bileme ı.Profil taşlama. j. Dişli taşlama
Taşlama işleminde sırf taşlama yapmak için yapılmış makineler ( taşlama makineleri) ve kesici olarak zımpara taşları kullanılır. Burada yapılan işleme taşlama, kullanılan makineye taşlama makinesi ve kesici alete de taş denir. Şekil ‘de taşlama işleminin teorisi resimle tanıtılmaktadır. Diğer talaşlı üretim şekillerinde olduğu gibi, taşlama işleminde de taş dönerek kesme yapar ve iş taşın altından veya önünden gidiş geliş hareketi ( silindirik taşlamada aynı zamanda dönme hareketi) yapar .
Kullanıldığı yerler:
Zımpara taşları, çeşitli imalat işlerinde çok kullanılmaktadır. Taşlama işleri, en basitten en incesine kadar. Çok değişik durumlar göstermektedir. Zımpara taşlarının kullanılması ile büyük bir kazanç ve çabukluk sağlanır. Bu nedenle her türlü işlerde zımpara taşları kullanılır. İmal edilecek işlere göre ve çeşitli biçim ve özellikte zımpara taşı yapılmıştır. Bazı hallerde zımpara taşına işin biçimine göre elmas ile şekil verilir.
Genellikle makina parçalarının hassas olarak işlenmesinde, kaynak yerlerinin düzeltilmesinde döküm parçaların temizlenmesinde, setleştirilmiş parçalarla sert madenlerin işlenmesinde, çeşitli işlerin kesilmesinde ve yüksek verimli kesici aletlerin bilenmesinde zımpara taşları kullanılmaktadır.
Kesme ile taşlama arasında büyük bir benzerlik mevcuttur. Taşlama ile talaş kaldırmada abrasif özelliğine sahip taneler ve bunları birbirine bağlayan malzemeden yapılmış zımpara taşı denilen takımın dönme hareketi ile hem dönme hem ilerleme yapan iş parçası üzerinden talaş kaldırma işlemi gerçekleştirilir. Ancak bu işlem genelde tornalama, frezeleme, vargelleme işleminden sonra imalat kalitesini iyileştirmek ve daha hassas yüzey elde etmek amacıyla uygulanan son bitirme işlemidir. Bu takımda rastgele yönlenmiş ve şekillenmiş çok sayıda kesici uç bulunur. Aşındırıcı malzemesi olarak silisyum karbür, alüminyum oksit ve sentetik elmas kullanılır. Abrasivlerin sertliği ile işlenecek malzeme arasındaki fark ne kadar büyük olursa seçilen abrasiv o kadar etkili olur. Taşlama işlemi farklı taşlama tezgâhlarında gerçekleştirilebilir. Bunlarda;
Düzlem yüzey taşlama
Silindirik yüzey taşlama
Puntasız taşlama olarak üç guruba ayrılır.
Bu tezgahlar adlarından anlaşıldığı gibi hem düzlem yüzey hem de silindirik veya konik yüzeylerin işlenmesinde kullanılır. Düzlem yüzeylerin işlenmesinde tabla üzerine iş parçası bağlanarak tabla gidip gelme hareketi yapar. İş dönen zımpara taşı altından geçirilerek gerçekleştirilir. Silindirik taşlamada da dönen zımpara taşı önceden değişik hızlarda döndürülen iş parçasının ilerleme hareketiyle gerçekleştirilir. Puntasız taşlamada ise iş parçası iki zımpara taşı arasından ilerletilir ve geçirilir. Burada taşlardan biri düzenleme ve ilerletme görevi yaparken diğer taşta parçadan talaş kaldırır. Taşlama işlemi belirli bir ilerleme miktarına sahip olan iş parçası üzerinden dönen bir zımpara taşının temas ederek taşın çevresinde bulunan küçük aşındırıcı tanelerin her birinin talaş kaldırması işlemi olduğundan, iş parçası ile taş arasında meydana gelen basınç ve ısı körlenen yüzeyin kırılmasına sebep olur ve kırılan abrasif taneler yerine yeni bir kesici uç bırakır.
Uygulanan silindirik ve düzlem yüzey taşlama metoduna bakılmaksızın taşlama işlemleri için bütün durumlarda aşağıdaki genel kurallar aynen uygulanmalıdır:
- Düşük dayanımlı malzemeler için SiC taş ve yüksek dayanımlı malzemeler için Al3O3 kullanılmalı.
- Yumuşak malzemeler için sert taş ve sert malzemeler için yumuşak malzemeler kullanılmalı.
- Taş çok sertse iş parçasının hızı artırılmalı ve daha yumuşak taş gibi davranması içinde taşın hızı azaltılmalıdır.
- Taş çok yumuşaksa hızla aşındığı için iş parçası hızı azaltılmalı veya taşın hızı çok artırılmalıdır.
Bunun yanı sıra camsı yapı oluşmuşsa yüzeyin hassaslığı, tamlığı ve talaş kaldırma miktarını etkileyeceğinden taşın bu duruma gelmemesi için şu faktörler dikkate alınmalıdır:
- Taş hızı çok fazla olmamalı
- İş hızı çok yavaş olmamalı
- Taş çok sert olmamalı
- Tane çok küçük olmamalı
- Yapı çok sık olmamalıdır.
Bunun dışında zımpara çok sık aşınıyorsa bunun muhtemel sebepleri aşağıdakilerden biri olabilir:
- Taş çok yumuşak
- Taş hızı çok yavaş
- İş hızı çok fazla
- İlerleme miktarı çok büyük
- Taş yüzeyi çok dar
- İş yüzeyinde delikler ve oluk,
mevcut olabilir. Yukarıda bahsedilen düzgün ve hassas yüzeylerin elde edilmesi için kullanılan aşındırıcı tanelerin belli özelliklere sahip olması gerekir. Bu özellikler şöyle özetlenebilir:
- Aşındırıcılar taşlanacak malzemeden daha sert olmalı,
- Taşlama dayanması için yeterli derecede dayanıklı olmalı,
- Taşlama sıcaklıklarında körlenmesi için ısıya dirençli olmalı
- Kesici uç körlendiği zaman kırılma yeteneği olmalı, aşındırıcı taneler kırılabilmeli ve yeni keskin yüzeyler ortaya çıkmalıdır.
Yukarıda da açıklandığı gibi taşlama işleminde kullanılan en önemli aşındırıcı taneler: Al3O3, SiC, B4C, Al3O3-ZrO3 ve elmaslardır. Al3O3 ve SiC gibi abrasivler üretildikten sonra uygun bir bağlayıcı ile birleşerek zımpara taşını oluşturur. Zımpara taşının fonksiyonları şöyle özetlenebilir:
- Hassas silindirik, konik ve düz yüzeyler elde etmek,
- Kesme işlemi yapmak veya çapak almak
- Kesici kenarları bilemek vb…
Zımpara taşının bileşenleri, abrasiv taneleri ve bağlayıcı olmakla beraber taş kalitesi, yapısı vb. fiziksel faktörlerde taş üretimi ve seçiminde dikkate alınmalıdır.
Doğal ( tabii ) zımpara taşlar:
Doğal korund: İçerisinde zımparadan çok alüminyum oksit bulunan iyi bir aşındırıcıdır. Yapay zımpara taşları yapılması, bunların kullanma alanında çekilmesinde sebep olmuştur. Çünkü yapay zımpara taşlarının bileşimi daha homogen ve temiz olarak hazırlanmaktadır.
Kuvars: Doğada çok bulunan sert ve gevrek bir maddedir. Bunda açkı aracı olarak temizleme dolaplarında ve zımpara kağıdı yapımında yararlanılır.
Kösele taşı: Kuvars kristallerinin kil ile birleştirilmesinden meydana gelmiş olan doğal bir aşındırma aracıdır. Ağaç işleri atelyelerinde kullanılan çeşitli aletlerin bilenmesi için bunda faydalanılır.
Elmas: Kristallenmiş karbondan meydana gelen elmas, en sert doğal aşındırma maddesidir. Elmas taşlama maddeleri endüstrisinde lepleme, açıklama ve düzeltme işlemlerinde önemli bir yer tutar. Sert maden uçlu kesici aletlerin bilenmesinde de elmas kullanılır.
Yapay ( sun’i ) zımpara taşları:
Korund: Kristal halindeki alüminyum oksittir. Korund, elektrikli ocaklarda sentetik olarak yapılmış olmalıdır. Korund maddesi sertliği az, sünme özelliği yüksek ve özlü olmalıdır. Teknik olarak elde edilen korundların üç çeşidi vardır.
-Normal korund ( yaklaşık olarak %95′i Alüminyum oksit )
-Asil korond ( yaklaşık olarak %99′u AL2 O3)
- Yarı asil korund ( normal asil korund karışımı )
Elektrokorund: Kilden yapılır birleşiminde %60 – 90 alüminyum oksit, kuvars ve demir bulunur. Alüminyum oksit miktarına göre: kaba, orta ve ince olmak üzere üçe ayrılır. İnce olanlar, yüksek tamlık ve verimle işlenmesi istenen makine parçalarını elde etmek için hassas taşlama tezgâhları kullanılır.
Karborundum (Silisyum karpit ): Silisyum ile karbonun karışımından meydana gelir. Kristalleri gri veya koyu renkte olmaları tercih edilir. Elektrokorunt ve karborundum dayanımı bakımında farklı özelliktedir. Karborundum daha sert olduğu halde, elektrokorund kadar dayanıklı değildir. Her ikisi de elektrik fırınında elde edilir..
Yazar : Termodinamik Yöneticisi
